СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ
 И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ

МАРКИ

ГОСТ 5632—72

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДAPT СОЮЗА ССР

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ  КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ  И ЖАРОПРОЧНЫЕ Марки	ГОСТ 5632-72
High-alloy steels and corrosion-proof,  heat-resisting and heat treated alloys  Grades

Срок действия с 01.01.75
     до 01.01.99

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля, легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой, доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/XIII—85, ИСО 683/XV—76, ИСО 683/XVI—76, ИСО 4955—83.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом  достаточной жаростойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;

мартенситно-ферритный — стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;

ферритный — стали, имеющие структуру феррита, (без a«g превращений);                                   

аустенито-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенито-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %); 

аустенитный — стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении, сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения. причиной забракования стали служить не могут.

1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны, соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов, выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1.

Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением  сталей  марок  10Х11Н23ТЗМР (ЭПЗЗ), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15МЗБ (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1.

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14МЗ — не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 0ЗХ23Н6, 03Х22Н6М2. 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5МЗ массовая доля титана не должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %.

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0.40 %:

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6 %.

2.5. В хромистых .сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем  0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т. 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18НЮТ, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т,  12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.3—2.6.1.  (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6.2.  (Исключен, Изм. № 5).

2.7. В сталях и сплавах; легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1.  В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

Таблица 1

			Марка сталей и сплавов				Массовая доля элементов, %																															Группы
	Номер марки		Новое обозначение		Старое обозначение			Углерод		Кремний		Марганец		Хром		Никель		Титан		Алюминий		Вольфрам		Молибден		Ниобий		Ванадий		Железо		Сера		Фосфор		Прочие			I коррозионностойкая		II жаростойкая		III жароппрочная
																																Не более
	СТАЛИ 1. Стали мартенситного класса
1-5		40Х9С2		4Х9С2		0,35—0.,45			2,0—3,0		Не более 0,8		8,0—10,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		—			++		+
1-6		40Х10С2М		4Х10С2М  ЭИ107		0,34—0,45			1,9—2,6		Не более 0,8		9,0—10,5		—		—		—		—		0,7-0,9		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		—			++		+
1-7		15Х11МФ		1Х11МФ		0,12—0,19			Не более 0,5		Не более 0,7		10,0—11,5		—		—		—		—		0,6—0,8		—		0,25-0,40 -		Осн.		0.025		0,030		—		—			—		+
1-8		18Х11МНФБ		2Х11МФБН,  ЭП291		0,15—0,21			Не более 0,6		0,6—1,0		10,0—11,5		0,5—1,0		—		—		—		0,8—1,1		0,20—0,45		0,20-0,40		Осн.		0,025		0.030		—		—			—		+
1-9		20Х12ВНМФ		2Х12ВНМФ,  ЭП428		0.17—0,23			Не более 0,6		0,5—0,9		10,5—12,5		0„5-0,9		—		—		0,7-1,1		0,5—0,7		—		0,15-0,30		Осн.		0,025		0,030		—		—			—		+
1-10		11Х11Н2В2МФ		Х12Н2ВМФ, ЭИ962		0,09—0,13			Не более 0,6		Не более 0.6		10,5—12,0		1,5—1,8		—		—		1,6-2,0		0,35—0,51		—		0,18-0,30		Осн.		0,025		0,030		—		—			—		.+
1-11		16Х11Н2В2МФ		2Х12Н2ВМФ.  ЭИ962А		0,14—0,.! 8			Не более 0,6		Не более 0,6		10,5—12,0		1,4—1,8		—		—		1.6-2,0		0,35—0,50		—		0,18-0,30		Осн.		0,025		0,030		—		—			—		+
1-12		20Х13		2Х13		0,16—0,25			Не более 0.8		Не более 0,8		12,0—14,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		-0,030		—-		++			—		+
1-13		30Х13		3Х13		0,26—0,35			Не более 0„8		Не более 0,8		12,0—14,0		—		—				—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		+			—		—
1-14		40Х13		4Х13		0,36—0.45			Не более 0,8		Не более 0,8		12,0—14,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		+			—		—
1-15		ЗОХ13Н7С2		ЗХ13Н7С2, ЭИ72		0,25—0,34			2,0—3,0		Не более 0,8		12.0—14,0		6,0—7,5		—-		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030							+
1-16		13Х14НЗВ2ФР		Х14НВФР, ЭИ736		0,10—0,16			Не более 0,6		Не более 0,6		13,0—15.0		2.8—3,4		Не более 0,05		—		1,6-2,2		—		—		0,18-0,28		Осн.		0,025		0,030		Бор не более 0,004		—			—		+
1-17		25Х1ЗН2		2Х14Н2, ЭИ474		0,2—0,3			Не более 0.5		0,8—1 2		12,0—14,0		1,5—2,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,15-0,25		0,08-0,15		—		+			—		—
1-18		20Х17Н2		2Х17Н2		0,17—0,25			Не более 0,8		Не более 0„8		16,, 0—18,0		1,5—2,5		—		—		—		. —		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			—		—
1-19		95Х18		9Х18, ЭИ229		0,9—1,0			Не более 0,8		Не более 0,8		17,0—19,0		-—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		+			—
1-20		09Х16Н4Б		ЭП56		0,08—0,12			Не более 0,6		Не более 0,5		15,0—16,5		4,0—4,5		—		—		—		—		0,05—0,15		—		Осн.		0,015		0,030		—		++			—		—
1-21		13Х11Н2В2МФ		1Х12Н2ВМФ, ЭИ961		0,10—0,16			Не более 0,6		Не более 0,6		10,5—12,0		1,50—1,80		—		—		1,60—2,00		0,35—0,50		—		0,18—0,30		Осн.		0,025		0,030		—		—			—		+
1-22		07Х16.Н4Б		—		0,05—0,10			Не более 0,6		0,2—0,5		15,0—16,5		3,5—4,5		—		—		—		—		0,20—0,40		—		Осн.		0,020		0,025		—		++			—		—
1—23		65Х13		—		0,60—0,70			0,2—0,5		0,25—0,80		12,0—14,0		Не более 0,5		—		—		—		—		—		—		Осн.		0 025		0,030		—		++			—		—
	2. Стали мартенсито  ферритного класса
2-2		15Х12ВНМФ		Ш2ВНМФ, ЭИ802		0,12-0,18			Не более 0,4		0,5—0,9		11,0—13,0		0,4-0,8		—		—		0,7-1,1		0,5—0,7		—		0,15—0,30		Осн.		0,025		0,030		—		—			—		+
2-3		18Х12ВМБФР		2Х12ВМБФР, ЭИ993		0,15—0,22			Не более 0,5		Не более 0,5		11,0—13,0		—		—		—		0,4—0,7		0,4—0,6		0,2—0,4		0,15—0,30		Осн.		0,025		0,030		Бор не более 0,003		—			—		+
2-4		12Х13		1Х13		3,09—0,15			Не более 0,8		Не более 0,8		12,0—14,0 .		—		—				—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		++			+		+
2-5		14Х17Н2		1Х17Н2, ЭИ268		0,11—0,17			Не более 0,8		Не более 0,8		16,0—18,0		1,5—2,5		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030		—		++			—		+
	3. Стали ферритного класса
3-1		10Х13СЮ		1Х12СЮ, ЭИ404		0,07—0,12			1,2—2,0		Не более 0,8		12,0—14,0		—		—		1,0—1,8		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,030				. —			+		—
3-2		08Х13		0Х13, ЭИ496		Не более 0,08			Не более 0.8		Не более 0.8		12,0—14,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,205		0,030				+			—		+
3-3		12Х17		Х17		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 0.8		16,0—18,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		++			+		—
3-4		08Х17Т		ОХ17Т, ЭИ645,		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 0,8		16,0—18,0		—		5*С—0.80		—		—		—		—		.—		Осн.		0,025		0,035				+			++		—
3-5		15Х18СЮ		Х18СЮ, ЭИ484		Не более 0,15			1,0—1,5		Не более 0,8		17,0—20,0		—		—		0,7-1,2		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		—			+		—
3-6		15Х25Т		Х25Т, ЭИ439		Не более 0,15			Не более 1,0		Не более 0,8		24,0—27,0		—		5*С—0.90		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			++		—
3-7		15Х28		Х28, ЭИ349		Не более 0,15			Не более 1,0		Не более 0,8		27,0—30,0		—		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			++		—
3-8		08Х18Т1		ОХ18Т1		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 0,7		17,0—19,0		—		0,6—1,0		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			++		—
3-9		08Х18Тч		ДИ-77		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 0,8		17,0—19,0		—		5*С—0,60		Не более 0,1		—		—		— .		—		Осн.		0,025		0,035		Церий не бо лее 0.1 (расч.). Кальций не более 0.05 (расч.)		+			—		—
	4. Стали аустенитно- мартенситного класса
4-1		2:Х13Н4Г9		2Х13Н4Г9, ЭИ10.0		0,15—0,30			Не более 0,8		8,0—10,0		12,0—14,0		3,7—4,7		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,050		—		+			—		—
4-2		09Х15Н8Ю1		Х15Н9Ю, ЭИ904		Не более 0,09			Не более 0,8		Не более 0,8		14,0—1-6,0		7,0—9,4		—		0,7—1,3		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			—		—
4-3		07Х16Н6		Х16Н6, ЭП288		0,05—0,09			Не более 0,8		Не более 0,8		15,5—17,5		5,0—8,0		—				—		—		—		—		Осн.		0.020		0,035		—		+			—		—
4-4		ОЭХ17Н710		ОХ17Н7Ю		Не более 0,09			Не более 0,8		Не более 0,8		16,0—17,5		7,0—8,0'		—		0,5—0,8		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			——		—
4-5		09Х17Н7Ю1		ОХ17Н7Ю1		Не более 0,09			Не более 0,8		Не более 0,8		16,5—18,0		6,5—7,5		—		0,7—1,1		—		—		.—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			—		—
4-6		08Х17Н5МЗ		Х17Н5МЗ, ЭИ925		0,06—0,10			Не более 0,8		Не более 0,8		16,0—17,5		4,5-5,5		—		—		—		3,0—3,5		—				Осн.		0.020		0,035		—		+			—		—
4-7		08Х17Н6Т		ДИ-21		Не более 0,8			Не более 0,8		Не более 0,8		16,5—18,0		5,5—6,5		0,15—0,35		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		Бор не более 0,003		+			—		—
	5. Стали аустенито-ферритного класса
5-1		08Х20Н14С2		ОХ20Н14С2, ЭИ732		Не более 0,08			2,0—3,0		Не более 1,5		19,0—22,0		12,0—15,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		—			+		—
5-2		20Х20Н14С2		Х20Н14С2, ДИ91 1		Не более 020			2,0—3,0		Не более 1,5		19,0—22,0		12,0—15,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		—			+		—
5-3		08Х22Н6Т		ОХ22Н5Т, ЭП53		Не более 0,0.8			Не более 0,8		Не более 0,8		21.,0—23,0		5,3—6,3		5*С—0,65		—		—		¾		—		—		Осн..		0,025		0,035		—		+			—		—
5-4		12Х21Н5Т		1Х21Н5Т, ЭИ811		0,09—0,14			Не более 0,8		Не более 0.8		20,0—22,0		4,8—5,8		0.25—0,50		Не более 0,08		—		—		—		—		Осн.		0.025		0,035		—		+			—		—
5-5		С8Х21Н6М2Т		ОХ21Н6М2Т, ЭП54		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 0,8		20,0—22,0		5,5—6,5		0,20—0,40		—		—		1,8—2,5		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		+			—		—
5-6		23Х23Н13		Х23Н13, ЭИЗГ9		Не. Более 0,20			Не более 1,0		Не более 2,0		22,0—25,0		12,0—15,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,025		0,035		—		—			+		—
5-7		08Х18Г8Н2Т		ОХ18Г8Н2Т, КО-3		Не более 0,08			Не более 0,8		7,0—9,0		17,0—19,0		1,8—2,8		0,20—0,50		—		—		—		—		—		Осн.		0.025		0,035		—		+			—		—
5-8		15Х18Н12С4ТЮ		ЭИ654		0,12—0,17			3,8—4,5		0,5-1,0		17,0—19,0		11,0—13,0		0,4—0,7		0,13-0,35		—		—		—		—		Осн.		0,030		0,035		—		+			—		—
5-9		ОЗХ23Н6				Не более 0,030			Не более 0,4		1,0—2,0		22,0—24,0		5,3—6,3		—		—.		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			—		—
5-10		ОЗХ22Н6М2		—		Не более 0,030			Не более 0,4		1,0—2,0		21,0—23,0		5,5—6,5		—		—		—		1,8—2,5		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			—		—
	6. Стали аустенитного класса
6-1		08Х10Н20Т2		ОХ10Н20Т2		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 2,0		10,0—12,0		18,0—20,0		1,5—2.5		Не более 1.0		—		—		—		—		Осн.		0.030		0,035		—		+			—		—
6-2		10Х11Н20ТЗР		Х12Н20ТЗР, ЭИ696		Не более 0,10			Не более 1,0		Не более 1,0		10,0—12,5		18,0—21,0		2,6—3,2		Не более 0,8		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		Бор 0,008—0,02		—			—		+
6-3		10Х11Н23ТЗМР		Х12Н22ТЗМР, ЭПЗЗ		Не более 0„10			Не более 0,6		Не более 0,6		10,0—12,5		21,0-25,		2,6—3,2		Не более 0,8		—		1,0—1,6		. —		—		Осн.		0,010		0,025		Бор не более 0,02		—			—		+
6-4		37Х12Н8Г8МФБ		4Х12Н8Г8МФБ ЭИ481		0,34—0,40			0,3—0,8		7,5—9,5		11,5-13,5		7,0-9,0		—		—				1,1—1,4		0,25-0,45		1.3-1,6		Осн.		0,030		0,035		—		—			—		+
6-6		10Х14Г14Н4Т		Х14Г14НЗТ, ЭИ711		Не более 0,10			Не более 0,8		13,0—15,0		13,0—15,0		2,8—4,5		5*(С—0,02) —0,6		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6-7		10Х14АГ15		Х14АП5. ДИ-13		Не более 0,10			Не более 0,8		14,5—16,5		13,0—15,0		—		—		—		—		—		.—		——		Осн.		0,030		0,045		Азот 0,15—0,25		+			—		—
6-8		45Х14НМВ2М		4Х14Н14В2М ЭИ69		0,40—0,50			Не более 0,8		Не более 0,7		13,0—15,0		13.0—15,0		—		—		2.0-2,8		0,25—0,40		—		——		Осн.		0,020		0,035		—		—			—		+
6-10		09Х14Н19В2БР		1Х1.4Н18В2БР, ЭИ695Р		0,07—0,12			Не более 0,6		Не более 2,0		13,0—15,0		18,0—20,0		—		—		2,0-2,8		—		0,9—1,3		—		Осн.		0,020		0,035		Бор не более 0,05; церий не более 0,02		—			—		+
6-11		09Х14Н19В2БР1		1Х14Н18В2БР1 ЭИ726		0,07—0,12			Не более 0,6		Не более 2,0		13,0—15,0		18,0—20,0		—		—		2,0- 2,8		—		0,9—1,3		—		Осн.		0,020		0,035		Бор не более 0,03; церий не более 0,02		—			—		+
6-12		40Х15Н7Г7Ф2МС		4Х15Н7Г7Ф2МС ЭИ388		0,38—0,47			0,9—1,4		6,0—8,0		14,0—16,0		6,0—8,0		—		—		—		0,65—0,95		—		1,5-1,9		Осн.		0,020		0,035		—		—			—		+
6-13		08Х16Н13М2Б		1Х16Н13М2Б, ЭИ680		0,06—0,12			Не более 0,8		Не более 1,0		15,0—17,0		12,5—14,5		—		—		—		2,0—2,5		0,9—1,3		—		Осн.		0,020		0,035		—		—			—		+
6-14		08Х15Н24В4ТР		Х15Н24В4Т, ЭПИ64		Не более 0,08			Не более 0,6		0,5—1,0		14,0—16,0		22,0-25,0		1,4—1,8		—		4,0— 5,0		—				—		Осн.		0,020		0,035		Бор не более 0,005; Церий не более 0,03		—			—		+
6-16		0ЗХ16Н15МЗБ		00Х16Н15МЗБ, ЭИ844Б		Не более 0,03			Не более 0,6		Не более 0,8		15,0—17,0		14,0—16,0		—		—		—		2,5-3,0		0,25—0,50		—		Осн.		0,015		0,020		—		+			—		—
6-17		09Х16Н15МЗБ		Х16Н15МЗБ, ЭИ847		Не более 0,09			Не более 0,8		Не более 0,8		15,0—17,0		14,0—16,0		—		—		—		2,5—3,0		0,6—0,9		—		Осн		0,020		0.035		—		—			—		+
6-19		12Х17Г9АН4		Х17Г9АН4, ЭИ878		Не более 0,12			Не более 0,8		8,0—10,5		16,0—18,0		3,5-4,5		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		Азот 0,15—0,25		+			—		—
6—20		ОЗХ17Н14МЗ		000Х17Н13М2		Не более 0,030			Не более 0,4		1,0—2.0		16.8—18,3		13,5-15,0		—		—		—		2,2—2,8		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			—		—
6-21		08Х17Н13М2Т		ОХ17Н13М2Т		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 2,0		16,0—18,0		12,0—14,0		5*С—0.7		—		—		2,0—3,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6—22		10Х17Н13М2Т		Х17Н13М2Т,		Не более 0,10			Не более 0,8		Не более 2,0		16,0—18,0		12,0—14,0		5*С—0,7		—		—		2,0—3,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6—23		10Х17Н13МЗТ		Х17Н13МЗТ.		Не более 0,10			Не более 0,8		Не более 2,0		16,0—18,0		12,0—14,0		5*С—0.7		—		—		3,0—4,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6—24		08Х17Н15МЗТ		ОХ17Н16МЗТ, ЭИ580		Не более 0.08			Не более 0,8		Не более 2,0		16,0—18,0		14,0—16,0		0,3—0,6		—		—		3,0—4,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6—25		12Х18Н9		Х18Н9		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19.0		8,0—10,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		—
6—26		17Х18Н9		2Х1 вН9		0,13—0,21			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		8,0—10,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6-27		12Х18Н9Т		Х18Н9Т		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		8,0-9,5		5*С—0,8		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		+
6-28		04.Х18Н10		ООХ18Н10, ЭИ842, ЭП550		Не более 0,04			Не более 0.8		Не более 2,0		17,0—19.0		9,0—11,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			—		—
6—29		08Х18Н10		ОХ18Н10		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19.0		9,0—11,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		—
6-30		08Х18Н10Т		ОХ18Н10Т, ЭИ 9И4		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		9,0—11,0		5*С—0,7		—		—		—		—		¾		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		—
6—31		12Х18Н10Т		Х18Н10Т		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0-19,0		9,0-11,0		5*С—0,8		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		+
6-32		12Х18Н10Е		XL8H10E, ЭП47		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		9,0—11,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		Селен 0,18—0.35		+			—		—
6-33		ОЗХ18Н11		000Х18Н1Г		Не более 0,030			Не более 0,8		Не более 0,7—2,0		17,0—19,0		10,5—12,5		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			—		—
6-34		06Х18Н11		0Х18Н11, ЭИ684		Не более 0,06			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		10,0—12,0		—		—		—		—		—		——		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6-35		ОЗХГ8Н12		000Х18Н12		Не более 0,030			Не более 0,4		Не более 0,4		17,0—19,0		11,5—13,0		Не более 0,005		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			—		—
6-36		08Х18Н12Т		0Х18Н12Т		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0—19,0		11,0—13,0		5*С—0,6		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6-37		12ХГ8Н12Т		Х18Н12Т		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 2,0		17,0-19,0		11,0—13,0		5*С-0,7		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		+
6-38		08Х18Н12Б		0Х18Н12Б. ЭИ4'02		Не более 0,08			Не более 0,08		Не более 2,0		17,0—19,0		1l,0—13,0		—		—		—		—		10*С—1,1		—		Осн.		0,020		0,035		—		+			—		—
6—39		31Х19Н9МВБТ		ЗХ19Н9МВБТ, ЭИ572		0,28—0,35			Не более 0,8		0,8—1,5		18,0—20,0		8,0—10,0		0,2—0,5		—		1.0-		1,0—1,5		0,2-0,5		—		Осн.		0,020		0,035		—		—			—		+
6—40		36Х18Н25С2		4Х18Н25С2		0,32—0,40			2,0—3,0		Не более 1,5		17,0—19,0		23,0—26,0		—		—		1,5		—		—		——		Осн.		0.020		0,035		—		—			+		—
6-41		55Х20Г9АН4		5Х20Н4АГ9, ЭИЗ0З		0,50—0,60			Не более 0,45		8,0—10„0		20,0-22,0		3,5—4,5		—		—		—		—		—		——		Осн.		0,03)		0,040		Азот 0,30—0,60		—			+		+
6—42		07Х21Г7АН5		Х21Г7АН5, ЭП222		Не более 0,07			Не более 0,7		6,0—7,5		19,5—21,0		5,0—6,0		—		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		Азот 0,15—0,25		+			—		—
6—43		ОЗХ21Н21М4ГБ		00Х20Н20М4Б, ЗИ35		Не более 0,030			Не более 0,6		1,8—2,5		20,0—22,0		20,0—22,0		—		—		—		3,4—3,7		С*15—0,8		—		Осн.		0,020		0,030		—		+			—		—
6—44		45Х22Н4МЗ		4Х22Н4МЗ, ЭП48		0,40—0,50			0,1—1,0		0,85—1,25		21,0—23,0		4.0—5,0						—		2,5—3,0		—		—		Осн.		0,030		0,035		—		—			+		+
6-45		10Х23Н18		ОХ23Н18		Не более 0,10			Не более 1,0		Не более 2,0		22,0—25,0		17,0—20,0				—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		—			++		+
6—46		20Х23Н18		Х23НГ8, ЭИ417		Не более 0,20			Не более 1,0		Не более 2,0		22,0—25,0		17,0—20,0				—										Осн.		0,020		0,035							++		+
6—47		20Х25Н20С2		Х25Н20С2, ЭИ283		Не более 0,20			2,0—3,0		Не более 1,5		214,0—27,0		18,0—21,0				—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		—			+		——
6—48		12Х25Н16Г7АР		Х25Н16Г7АР, ЭИ835		Не более 0,12			Не более 1,0		5,0—7.0		23,0—26,0		15,0—18,0				—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0.035		Азот 0,30—0,45; Бор не более 0,010		—			++		+
6—49		ЮХ11Н20Т2Р		Х12Н20Т2Р, ЭИ696А		Не более 0,10			Не более 1,0		Не более 1,0		10,0—12,5		18,0—21,0		2,3—2,8		Не более 0,8		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		Бор не более 0,008		—			—		+
6—51		0ЗХ18Н10Т		00X18H10T		Не более 0,030			Не более 0,8		1,0—2,0		17,0—18,5		9,5—11,0		5*С-0.4		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035				++			+		—
6-52		05Х18Н10Т		0Х18Н10Т		Не более 0,05			Не более 0,8		1,0—2,0		17,0—18,5		9,0—10,5		5*С-0,6		—		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,035		—		++			+		"
	СПЛАВЫ 7. Сплавы на железоникелевой основе
7—1		ХН35ВТ		ЭИ612		Не более 0,12			Не более 0,6		1,0—2,0		14,0—16,0		34,0—38,0		1,1—1,5		—		2,8-3,5		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		—			—		+
7-2		ХН35ВТЮ		ЭИ787		Не более 0,08			Не более 0,6		Не более 0,6		14,0—16,0		33,0—37,0		2,4-3,2		0,7—1,4		2,8-3,5		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		Бор не более 0,020		—			—		+
7-3		ХН32Т		Х20Н32Т, ЭП670		Не более 0,05			Не более 0,7		Не более 0,7		19,0—22,0		30,0—34,0		0,25—0,60		Не более 0,5		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		—		—			—		+
7-4		ХН38ВТ		ЭИ703		0,06—0,12			Не более 0,8		Не более 0,7		20,0—23,0		35,0—39,0		0,7—1,2		Не более 0,5		2,8-3,5		—		—		—		Осн.		0,020		0,030		Церий не более 0,05		—			++		+
7-5		ХН28ВМАБ		Х21Н28В5МЗБАР, ЭП126		Не более 0,10			Не более 0,6		Не более 1,5		19,0-22,0		25,0—30,0		—		—		4,8-6,0		2,8-3,5		0,7-1,3		—		Осн.		0,020		0,020		Бор не более 0.005: азот 0.15—0.30		—			+		—
7-6		06ХН28МДТ		0Х23Н28МЗДЗТ. ЭИ943		Не более 0,06			Не более 0,8		Не более 0,8		22,0—25,0		26,0-29,0		0,5—0,9		—		—		2,5-3,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		Медь 2,5-3,5		+			—		—
7-7		ОЗХН28МДТ		000Х23Н28МЗДЗТ, ЭП516		Не более 0,030			Не более  0,8		Не более 0,8		22,0—25,0		26,0—29,0		0,5—0,9		—		—		2,5-3,0		—		—		Осн.		0,020		0,035		Медь 2,5-3,5		+			—		—
7-8		06ХН28МТ		0Х23Н28М2Т, ЭИ628		Не более 0,06			Не более 0,8		Не более 0,8		22,0—25,0		26,0—29,0		0,40—0,70		—		—		2.5-3,0		—		—		Осн.		0,020		0,035				+			—		—
7-9		ХН45Ю		ЭП747		Не более 0,10			Не более 1,0		Не более 1,0		15,0—17,0		44,0—46,0		—		2,9—3,9		—		1,80-2,50		—		—		Осн.		0,020		0,025		Барий не  более 0,10 Церий не более 0.03		—			+		+
	8. Сплавы на никелевой основе
8-1		Н70МФВ		ЭП814А		Не более 0,02			Не более 0,10		Не более 0,5		Не более 0,3		Осн.		Не более 0,15		—		0,10— 0,45		25,0— 27,0		—		1,4-1,7		Не более 0,8		0,012		0,015		—		+			—		—
8-2		ХН65МВ		ОХ15Н65М16В, ЭП567		Не более 0,03			Не более 0,15		Не более 1,0		14,5—16,5		Осн.		—		—		3,0-4,5		15,0-17,0		—				Не более 1,0		0,012		0,015		—		+			—		—
8-3		ХН60ВТ		ЭИ868		Не более 0.10			Не более 0,8		Не более 0,5		23,5—26,5		Осн.		0,3—0,7		Не более 0,5		13,0- 16,0				—		—		Не более 4,0		0,013		0,013		—		—			+		++
8-4		ХН60Ю		ЭИ559А		Не более 0,10			Не более 0,8		Не более 0,3		15,0--18,0		55,0-58,0		—		2,6-3,5		—		—		—		—		Осн.		0,020		0,020		Барий не  более 0,10 Церий не более 0.03		—			++		+
8-5		ХН70Ю		ЭИ652		Не более 0,10			Не более 0,8		Не более 0,3		26,0—29,0		Осн.		—		2,8-3,5		—		—		—		—		Не более 1,0		0,012		0,015		Барий не  более 0,10 Церий не более 0.03		—			++		+
8-6		ХН78Т		ЭИ435		Не более 0,12			Не более 0,8		Не более 0,7		19,0—22,0		Осн.		0,15—0,35		Не более 0,15		—		—		—		—		Не более 1,0		0,010		0,015		—		—			++		+
В-7		ХН75МБТЮ		ЭИ602		Не более 0,10			Hе более 0,8		Не более 0,40		19,0—2270		Осн.		0,35—0,75		0,35—0,75		—		1.8—2,3		0,9—1,3		—		Не более 3,0		0,012		0,020		—		—			++		+
8-8		ХН80ТБЮ		ЭИЁ07		Не более 0,08			Не более 0,8		Не более 1,0		15,0—18,0		Осн.		1,8-2,3		0,5—1,0		—		—		1,0—1,5		—		Не более 3,0		0,012		0,015		—		—			—		+
8-9		ХН77ТЮР		ЭИ437Б		Не более 0,07			Не более 0,6		Не более 0,40		19„0—22,0		Осн.		2,4—2,8		0,6—1,0		—		—		—		—		Не более . 1,0		0,007		0,015		Бор не более 0,01; церий не более 0,02; свинец не более 0,001		—			—		+
8-10		ХН70ВМЮТ		ЭИ765		0,10—0,16			Не более 0,6		Не более 0,5		14,0—16,0		Осн.		1,0—1,4		1,7-2,2		4,0- 6,0		3,0—5,0		—		—		Не более 3,0		0,012		0,015		Бор не более 0,01		—			—		+
8-11		ХН70ВМТЮ		ЭИ617		Не более 0,12			Не более 0,6		Не более 0,5		13,0—16,0		Осн.		1,8—2,3		1,7—2,3		5,0-7,0		2,0-4,0		—		0,10-0,50		Не более 5,0		0,010		0,015		Бор не более 0,02; церий не более 0,02		—			——		+
8-12		ХН67МВТЮ		ЭП202		Не более 0,08			Не более 0,6		Не более 0,5		17,0—20,0		Осн.		2,2—2,8		1,0-1,5		4,0-5,0		4,0—5,0		—		—		Не более 4,0		0,010		0,015		Бор не более 0,01; церий не более 0,01		—			—		+
8-13		ХН70МВТЮБ		ЭИ598		Не более 0,12			Не более 0,6		Не более 0,5		16,0—19,0		Осн.		1,9—2,8		1,0—1,7		2,0-3,5		4,0—6,0		0,5—1,3		—		Не более 5,0		0,010		0,015		Бор не более 0,01; церий не более 0,02		—			—		+
8-14		ХН65МВТЮ		ЭИ893		Не более 0,05			Не более 0,6		Не более 0,5		15,0—17,0		Осн.		1,2—1,6		1,2-1,6		8,5— 10.0		3,5—4,5		—		—		Не более 3,0		0,012		0,015		Бор не более 0,01; церий не более 0,025.		—			—		+
8-15		ХН56ВМТЮ		ЭП199		Не более 0,10			Не более 0,6		Не более 0,5		19,0—22,0		Осн.		1,1—1,6		2,1—2,6		9,0-11,0		4,0—6.0		—		—		Не более 4,0		0,015		0,015		Бор не более 0,008		—			—		+
8-16		ХН70ВМТЮФ		ЭИ826		Не более 0,12			Не более 0,6		Не более 0,5		13,0—16,0		Осн.		1,7—2,2		2,4—2,9		5,0-7,0		2.5—4.0		—		0,2-1,0		Не более 5,0		0,009		0,015		Бор не более 0,015; церий не более 0,020		—			—		+
8-17		ХН57МТВЮ		ЭП590		Не более 0,07			Не более 0,5		Не более 0,5		17,0—19,0		Осн.		2,2—2,8		1,0—1,5		1,5-2,5		8.5—10,0		—		—		8,0—10,0		0,010		0,015		Бор не более 0,005; церий не более 0,01		—			—		+
8-18		ХН55МВЮ		ХН55М6ВЮ, ЭП454		Не более 0,08			Не более 0,4		Не более 0,4		9,0—11,0		Осн.		—		4,2—5,0		4.5-5,5		5,0-6,5		—		—		17,0—20,0		0,010		0,015		Бор не более 0,01; церий 0,01		—			—		+
8-19		ХН75ВМЮ		ЭИ827		Не более 0,12			Не более 0,4		Не более 0,4		9,0—11,0		Осн.		—		4,0—4,6		4,5-5,5		5,0r-6,5		—		Не Более 0,70		Не более 5,0		0,010		0,015		Бор 0,01—0,02; церий не более 0,01		—			—		+
8-20		ХН62МВКЮ		ХН62ВМКЮ, ЭИ867		Не более 0,10			Не более 0,6		Не более 0,3		8,5—10,5		Осн.		—		4,2—4,9		4,3— 6,0		9,0—11.5		—		—		Не более 4,0		0,011		0,015		Кобальт 4,0—6;0; бор не более 0,02; церий не более 0,02		—			—		+
8-21		ХН56ВМКЮ		ЭП109		Не более 0,10			Не более 0,6		Не более 0,3		8,5—10,5		Осн.		—		5,4—6,2		6,0-7,5		6,5-8,0		—		—		Не более 1,5		0,010		0,015		Кобальт 11,0—13,0; бор не более 0,02; церий не более 0,02		—			—		+
8-22		ХН55ВМТКЮ		ЭИ929		0,04—0,10			Не более 0,5		Не более 0,5		9,0—12,0		Осн.		1,4—2,0		3,6—4,5		4,5-6,5		4,0—6,0		—		0,2-0,8		Не более 5,0		0,010		0,015		Кобальт 12,0—16,0; бор не более 0,02		—			—		+
8-23		ХН77ТЮРУ		ЭИ437БУ		0,04—0,08			Не более 0,6		Не более 0,4		19,0—22,0		Осн.		2,6—2,9		0,7—1,0		—		—		—		—		Не более 1,0		0,007		0,015		Бор не более 0,01 Церий не более 0,02 Свинец не более 0,001		—			—		+
8-24		ХН58В		ЭП795		Не более 0,030			Не более 0,15		Не более 1,0		39,0— 41,0		Осн.		—		—		0,5-1,5		—		—		—		Не более 0,8		0,012		0,015		—		+			—		—
8-25		ХН65МВУ		ЭП760		Не более 0,02			Не более 0,10		Не более 1,0		14,5—16,5		Осн.		—		—		3,0-4,5		15,0-17,0		—		—		Не более 0,5		0,012		0,015		—		+			—		—

Примечания:

1. В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире. обозначает порядковый номер класса стали (1—6) или вида сплавов (7—8); цифры после тире обозначают порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.

2. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами:

А — азот В — вольфрам Д — медь М — молибден Р — бор Т — титан Ю — алюминий Х — хром Б — ниобий Г — марганец Е — селен Н — никеле С — кремний  Ф — ванадий К — кобальт Ц — цирконий, ч — редкоземельные элементы. Буква У в обозначении сплава марки ХН77ТЮРУ предусматривает отличие по химическому составу по массовой доле углерода, титана и алюминия от сплава марки ХН77ТЮР.

Для сплава ХН65МВУ буква У предусматривает отличие по массовой доле углерода, кремния и железа от сплава ХН65МВ.

3. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не допускается.

4. Наименование марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, за исключением никеля, после которого указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.

5. В документации, утвержденной до введения в действие настоящего стандарта, допускается пользоваться ранее установленным обозначением марок сталей и сплавов. Во вновь разрабатываемой документации необходимо применять новое наименование. При необходимости прежнее обозначение указывают в скобках.

6. Знак “+” означает применение стали по данному назначению; знак “++” обозначает преимущественное применение, если сталь имеет несколько применений.

7. Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами: ВД — вакуумно-дуговой переплав, Ш — электрошлаковый переплав и ВИ — вакуумно-индукционная выплавка, ГР — газокислородное рафинирование, ВО — вакуумно-кислородное рафинирование, ПД — плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД — вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД — электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ — плазменная выплавка, ЭЛ — электронно-лучевой переплав, П — плазменно-дуговой переплав, ИШ — вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ИЛ — вакуумно-индукпионная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ИП — вакуумно-индукционая выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ — плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ПЛ — плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ПП — плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ШЛ — электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом, ШП — электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом, СШ — обработка синтетическим шлаком и ВП — вакуумно-плазменный переплав.

(Измененная редакция, Иэм. №5).

8. Указанное в таблице количество бора, бария и церия является расчетным и химическим анализом не определяется (за исключением случаев, специально оговоренных в стандартах или технических условиях).

9. Сплав марки ХН35ВТЮ (ЭИ787) при использовании вместо сплавов на никелевой основе поставляется с содержанием серы не более 0,010 %, фосфора — не более 0,020 %.

10. Сталь марки 55Х20Н4АГ9 (ЭПЗ0З) допускается поставлять с ниобием в количестве 0,40—1,00 %; в этом случае сталь маркируют 55Х20Н4АГ9Б (ЭПЗ0ЗБ).

11. Сплав марки ХН38ВТ (ЭИ703) допускается поставлять с ниобием в количестве 1,2—1,7%, вместо титана; в этом случае сталь маркируют ХН38ВБ (ЭИ703Б).

12. По соглашению сторон в стали марки 0ЗХ18Н12-ВИ допускается содержание титана до 0,008 %.

13. По соглашению сторон допускается уточнение химического состава сталей и сплавов.

14. По соглашению сторон сплав марки ЭИ893 поставляется с содержанием углерода не более 0,06 %.                                     

15. (Исключено, Изм. №5).

16. Для стали марки 12Х18Н10Т, прокатываемой на полунепрерывных и непрерывных станах, содержание титана должно быть [5(С—0,02)] —0,7 %, а отношение содержания хрома к никелю — не более 1,8.

17. Для сплава марок ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) предельное отклонение по титану плюс 0,05 %.

Для сплава марки ХН77ТЮР допускаются предельные отклонения по титану плюс 0,1 %, по алюминию плюс 0,05 %.

(Измененная редакция, Изм. №5).

18. В графе “Титан” табл. 1 в формуле определения содержания титана буква С обозначает количество углерода в стали.

19. Для сплава марки ХН55ВМТКЮ (ЭИ 929) допускается введение церия до 0,02 % по расчету.

20. В химическом составе сплава марки Н70МФВ допускается увеличение массовой доли углерода на плюс 0,005 % и кремния на плюс 0,02 %.

(Измененная редакция. Изм. №1,2, 3, 5).

21. В стали марки ЮХ13Г18Д (ДИ-61) допускаются отклонения по содержанию марганца на плюс 0,5 %, хрома на плюс 0,5 % и меди на плюс 0,2%.

(Введено дополнительно, Изм. №5).

22. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т установить массовую долю фосфора не более 0,040 %.

23. Не допускаются с 01.01.91 к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике стали и сплавы марок 16Х11Н2В2МФ, ОЗХ16Н15МЗБ,  06Х18Н11, ОЗХ18Н12, ХН65МВ, ХН60Ю.

22; 23. (Введено дополнительно, Изм. №5).

Таблица 2

Наименование элемента	Массовая доля элементов в марке, %	Допускаемые отклонения. %
Углерод	До 0,030 Св. 0,030 до 0,20 Св. 0,20	+0,005 ±0,01 ±0,02
Кремний	До 1,0 Св. 1,0	+0,05 ±0,10
Марганец	До 1,0 Св. 1,0 до 2,0 Св. 2,0 до 5,0 Св. 5.0 до 10,0 Св. 10,0	+0,04 ±0,05 ±0,06 ±0,08 ±0,15
Сера	В пределах норм табл. 1	+0,005
Фосфор	В пределах норм табл. 1	+0,005
Азот	В пределах норм табл. 1	±0,02
Алюминий	До 0,2 Св.0,2 до 1,0 Св. 1,0 до 5,0 Св. 5,0	±0,02  ±0,05  ±0,10  ±0,15
Титан	До 1,0 Св. 1,0	±0,05  ±0,10
Ванадий	В пределах норм табл. 1	±0,02
Ниобий	В пределах норм табл. 1	±0,02
Молибден	До 1,75 . Св. 1,75	±0,05  ±0,10
Вольфрам	До 0,2 Св. 0,2 до 1,0 Св. 1,0 до 5,0 Св. 5,0	±0.02  ±0,04  ±0,05 ±0,10
Хром	До 10,0 Св. 10,0 до 15.0 Св. 15,0	±0,10 ±0,15  ±0,20
Никель	До 1,0 Св. 1,0 до 2,0 Св. 2,0 до 5,0 Св.  5,0 до 10,0 Св. 10,0 до 20,0 Св. 20,0	±0,04  ±0,05  ±0,07 ±0,10 ±0.15  ±0,35
Медь	До 1,0 Св. 1.0	±0,05  ±0,10

Примечание. Для стали марки 12Х21Н5Т (№5—4) допускаются предельные отклонения по титану минус 0,06 %, углероду .плюс 0,01 %, алюминию плюс 0,02%.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Таблица 3

Наименование элемента	Максимально допустимая массовая доля остаточных элементов в сплавах, %
	на никелевой основе	на железоникелевой основе
Титан	0,2	0,2
Алюминий	0,2	0,1
Ниобий	0,2	0,1
Ванадий	0,2	0,1
Молибден	0,2	0,2
Вольфрам	0,2	0,2
Кобальт	0,5	0,5
Медь	0,07	0,25

Примечание. В сплаве марки ХН35ВТЮ массовая доля остаточной  меди не должна превышать 0,15 %.

2.8. По согласованию изготовителя и потребителя допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.

Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить, если иное не указано в заказе.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для сварки со стеклом содержания кремния не должно превышать 0,4 %.

2.10. По требованию заказчика стали и сплавы изготовляют:

сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не более 0,003%; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А);

сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл. 1, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с суженными пределами химического состава, установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартом или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с ограничением нижнего предела содержания марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;

с контролем содержания вредных примесей цветных металлов:

свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка — в жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению сторон;

с определением содержания остаточных элементов (титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).

2.11. Рекомендации по применению сталей и сплавов указаны в приложении.

2.12. Химический состав сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12345—88, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ12348—78, ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351— 81, ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12353—78, ГОСТ 12354—81, ГОСТ 12355—78, ГОСТ 12356—81, ГОСТ 12357—84, ГОСТ 12358—82, ГОСТ 12359—81, ГОСТ 12360—82, ГОСТ 12361—82, ГОСТ 12362— 79, ГОСТ 12363—79, ГОСТ 12364—84, ГОСТ 12365—84, ГОСТ 20560—81, ГОСТ 17051—82,  ГОСТ 24018.0—ГОСТ 24018.6—80, ГОСТ 17745—72 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565—81. (Введен дополнительно, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Таблица 1

Примерное назначение марок  коррозионностойких сталей и сплавов I группы

Номер марки	Марки сталей и сплавов		Назначение	Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-12 3-2 2-4	20Х13  08Х13  12Х13	2Х13 0Х13 1Х13	Детали с   повышенной пластичностью, подвергающиеся   ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.)	Наибольшая коррозионностойкость достигается после термической обработки (закалка с отпуском) и полировки. Сталь марки 08Х13 может применяться также после отжига
1-17	25Х1ЗН2	2Х14Н2,  ЭИ474	То же	Обладает лучшей обрабатываемостью на станках
1-13 1-14	30Х13  40Х13	3Х13 4Х13	Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные   пластины компрессоров	Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью
2-5		1Х17Н2, ЭИ268	Применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности	Наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском
1-19	95Х18	9Х18. ЭИ229	Шарикоподшипники высокой твердости для нефтяного оборудования, ножи высшего качества, втулки и другие детали, подвергающиеся сильному износу	Сталь применяется после закалки с низким отпуском
3-3	12Х17	Х17	Предметы домашнего обихода и кухонной утвари, оборудование заводов пищевой и легкой промышленности Сталь для изготовления сварных конструкций не рекомендуется	Применяется в отожженном состоянии
3-4	08Х17Т	0Х17Т,  ЭИ645	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок и при температуре эксплуатации не ниже —20 °С Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х17, в том числе для сварных конструкций	Применяется в качестве заменителя   стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т
3-8	08Х18Т1	0Х18Т1	То же, что и для марок 12Х17 и 08Х17Т, преимущественно для штампуемых изделий	То же
3-9	08Х18Тч	ДИ-77	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для изготовления предметов домашнего обихода и кухонной утвари, оборудования пищевой и легкой промышленности и других изделий при температуре эксплуатации до ¾ 20 °С	Обладает несколько повышенной пластичностью и полируемостью по сравнению со сталью 08Х18Т1
3-6	15Х25Т	Х25Т,  ЭИ439	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже — 20 °С для работы в более агрессивных средах по сравнению со средами, для которых   рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах	Эксплуатировать в интервале температур 400—700 °С не рекомендуется
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	То же, и для спаев со стеклом	Сварные соединения склонны к межкристаллитной коррозии
4-1	20Х13Н4Г9	2Х13Н4Г9	Заменитель холоднокатанной стали марок 12Х18Н9 и 17Х18Н9 для прочных и легких конструкций, соединенных точечной электросваркой	Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии. Сварные соединения, выполненные другими методами, подвержены  межкристаллитной коррозии
6-7	10Х14АГ15	Х14АГ15, ДИ-13	То же, и для предметов домашнего обихода и стиральных машин	-
6-5	10Х14Г14Н3	Х14Г14Н3, ДИ-6	То же	-
4-2	09Х15Н8Ю	Х15Н9Ю, ЭИ904	Рекомендуется как высокопрочная сталь для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих элементов	Повышенная   прочность достигается    применением отпуска при температурах 750° и 850 "С
4-3	07Х16Н6	Х16Н6,  ЭП288	То же. Не имеет дельта-феррита	-
4-6	08Х17Н5МЗ	Х17Н5МЗ, ЭИ925	То же, что и сталь 08Х15Н8Ю и для сернокислых сред	Сталь хорошо   сваривается
4-7	08Х17Н6Т	ДИ-21	Применяется для крыльевых устройств, рулей, кронштейнов,, судовых валов, работающих в морской воде. Рекомендуется как заменитель стали марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1	Обладает   более высокой   стойкостью   против межкристаллитной   коррозии,   чем   сталь   марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1
5-7	08Х18Г8Н2Т	КО-3	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах,  в химической, пищевой и других отраслях промышленности	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т  и 08Х18Н10Т
1-18	20Х17Н2	2Х17Н2	Рекомендуется как высокопрочная сталь для тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и на удар в слабоагрессивных средах	Обладает высокой твердостью (свыше HRC 45)
5-3	08Х22Н6Т	0х22Н5Т, ЭП53	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры в химической, пищевой и других отраслях промышленности, работающей при температуре не выше 300 "С	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т  и 08Х18Н10Т
5-4	12Х21Н5Т	1Х21Н5Т, ЭИ811	Применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в агрессивных средах.	Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по   сравнению со сталью 08Х18Н10Т
5-5	08Х21Н6М2Т	0Х21Н6М2Т, ЭП54	Рекомендуется   как   заменитель марки 10Х17Н13М2Т для изготовления деталей и сварных конструкций, работающих в~ средах повышенной агрессивности: уксуснокислых, сернокислых, фосфорнокислых средах	Обладает более высокой прочностью по  сравнению со сталью 10Х17Н13М2Т
6-6	10Х14Г14Н4Т	Х14Г14НЗТ, ЭИ711	Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т для изготовления оборудования,  работающего в средах слабой агрессивности, а также при температурах до - 196° С	Обладает   удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
6-19	12Х17Г9АН4	Х17Г9АН4, ЭИ878	Для изделий, работающих в атмосферных условиях. Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т	-
6-18	15Х17АГ14	Х17АГ14, ЭП213	Рекомендуется   как   заменитель стали марки 12Х18Н9 для изделий, работающих в средах слабой агрессивности. Хорошо   сопротивляется атмосферной коррозии	-
6-22 6-23	10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ	Х17Н13М2Т, ЭИ448 Х17Н13МЗТ, ЭИ432	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10 %-ной уксусной кислоты и сернокислых средах	-
6-24	08Х17Н15МЗТ	0Х17Н16М3Т, ЭИ580	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Практически не содержит ферритной фазы. Обладает более   высокой   стойкостью против точечной коррозии, чем   сталь марки 10Х17Н13М2Т в средах, содержащих ионы хлора
6-20	ОЗХ17Н14МЗ	000Х17Н13М2	Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15МЗТ  и 10Х17Н13М2.Т	Обладает более высокой стойкостью против   межкристаллитной и ножевой коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15НЗТ и 10Х17Н13М2Т
6-15 6-16	ОЗХ16Н15МЗ ОЗХ16Н15МЗБ	ООХ16Н15МЗ, ЭИ844 ООХ16Н15МЗБ, ЭИ844Б	Применяется для тех же целей, что и  сталь марок 08Х17Н15МЗТ и 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против  точечной коррозии чем сталь ОЗХ17Н14МЗ
5-8	15Х18Н12С4ТЮ	ЭИ654	Рекомендуется для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивных средах, в частности для концентрированной азотной кислоты	Не склонна к трещино-образованию и  коррозии под напряжением
6-1	08Х10Н20Т2	ОХ10Н20Т2	Рекомендуется как   немагнитная сталь для производства крупногабаритных деталей, работающих в морской воде	-
6-28	04Х18Н10	00Х18Н10. ЭИ842, ЭП550	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах	Обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии
6-33	0ЗХ18Н11	000Х18Н11	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах	То же, и с повышенной стойкостью к ножевой коррозии по   сравнению   со сталью 12Х18Н12Б
6-35	03Х18Н12	000Х18Н12	То же, и. в электронной промышленности	Практически не содержит ферритной фазы
6-25 6-29	12Х18Н9 08Х18Н10	Х18Н9 0Х18Н10	Применяется в виде холоднокатаного  листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых   точечной сваркой, а также для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке)	Сварные соединения, выполненные другими методами, кроме точечной сварки, склонны к межкристал-литной коррозии
	17Х18Н9	2Х18Н9	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9	Сталь   более   высокой прочности, чем сталь марки 12Х18Н9
	12Х18Н10Е	Х18Н10Е, ЭП47	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9	По коррозионной стойкости то же,   что и сталь марки 12Х18Н9, но   обладает лучшей обрабатываемостью на станках
	08Х18Н10Т	0Х18Н10Т, ЭИ914	Рекомендуется для изготовления сварных изделий, работающих в средах более   высокой агрессивности. чем сталь марок   12Х18Н10Т   и 12Х18Н12Т	Сталь обладает повышенной сопротивляемостью межристаллитной коррозии по сравнению    со    сталью 12Х18Н10Ти 12Х18Н12Т
6-31 6-27	12Х18Н10Т 12Х18Н9Т	Х18Н10Т Х18Н9Т	Применяется для   изготовления сварной аппаратуры в разных -отраслях промышленности. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной прокатки	-
6-34	06Х18Н11	0Х18Н11 ЭИ684	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержание   ферритной фазы более низкое, чем в стали марки 08Х18Н10
6-38	08Х18Н12Т	0Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Сталь практически не содержит ферритной фазы и обладает более высокой сопротивляемостью  межкри-сталлитной коррозии
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержит меньшее количество   ферритной фазы, чем сталь марки 12Х18Н10Т
6-38	08Х18Н12Б	ОХ18Н12Б, ЭИ402	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н12Т	Обладает    повышенной стойкостью против точечной коррозии и более высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т в азотной кислоте
6-50	10Х13Г18Д	ДИ-61	Рекомендуется взамен стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10 для изготовления сварных изделий бытовой техники, вагоностроения, товаров народного потребления, машин и аппаратов продовольственного и торгового машиностроения, пластинчатых теплообменников	Обладает высокой пластичностью   при глубокой штамповке
7-6	06ХН28МДТ	ОХ23Н28МЗДЗТ, ЭИ943	Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С  в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот, в  кислых и сернокислых средах	-
7-7	ОЗХН28МДТ	ОООХ23Н28МЗДЗТ, ЭП516	Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С  в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот, в  кислых и сернокислых средах	Обладает    повышенной стойкостью к межкристаллитной и ножевой коррозии
7-8	06ХН28МТ	ОХ23Н28М2Т, ЭИ628	Рекомендуется для   изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в средах, менее агрессивных, чем для стали марки 06ХН28МДТ. В частности, в серной кислоте низких концентраций до 20 % при температуре не выше 60 °С, а также в условиях действия горячей фосфорной кислоты	Обладает   удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Применяется для изготовления высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих  в контакте с агрессивными средами	Наибольшей   коррозионной стойкостью обладает после закалки с  низким отпуском (до 400 °С)
6-21	08Х17Н13М2Т	0Х17Н13М2Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии, чем   сталь марки 10Х17Н13М2.Т
4-4	09Х17Н7Ю	ОХ17Н7Ю	Применяется для крыльевых устройств, рулей и кронштейнов, работающих в морской воде	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740—760 °С
4-5	09Х17Н7Ю1	ОХ17Н7Ю1	Применяется для судовых валов, работающих в морской воде	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740—760 °С
6-42	07Х21Г7АН5	Х21Г7АН5, ЭП222	Для сварных изделий, работающих при криогенных температурах до — 253 °С и в средах средней агрессивности	-
6-43	ОЗХ21Н21М4ГБ	00Х20Н20М4Б, ЗИ35	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в условиях действия горячей фосфорной кислоты с примесью фтористых и сернистых соединений: серной кислоты низких концентраций и температуры не выше 80 °С, азотной кислоты при  высокой температуре (до 95°С)	Сталь хорошо сваривается
8-2	ХН65МВ	ЭП567	Применяется   для  изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в сернокислых и солянокислых средах, обладающих окислительным, характером, в концентрированной уксусной кислоте и других весьма агрессивных средах	-
8-1	Н70МФВ	ЭП814А	Применяется   для  изготовления сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислоте и других средах восстановительного характера	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах восстановительного характера
8-24	ХН58В	ЭП795	Применяется   для  изготовления сварных конструкций, работающих в растворах азотной кислоты в присутствии фторионов	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в азотно-фторидных растворах
8-25	ХН65МВУ	ЭП760	Применяется   для  изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в агрессивных средах окислительно-восстановительного характера  (серная, уксусная кислота, влажный хлор, хлориды и т. д.).	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах
1-22	07Х16Н4Б	-	Предназначается для изготовления высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения, сварных узлов, объектов атомной энергетики, химической промышленности	-
1-23	65Х13		Предназначается для изготовления лезвий безопасных бритв и кухонных ножей	-
5-9	ОЗХ23Н6	-	Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 08Х18Н10Т и 05Х18Н11
5-10	ОЗХ22Н6М2	-	Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 10Х17НЗМ2Т и 0ЗХ17Н14МЗ
6-51	0ЗХ18Н10Т	00Х18Н10Т	Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов	Обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т
6-52	05Х18Н10Т                ОХ18Н10Т	0Х18Н10Т	Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

Таблица  2

Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов II группы

Номер марки	Марки сталей и сплавов		Назначение .	Рекомендуемая максимальная температура применения в течение длительного времени (до 10000 ч)	Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде, °С		Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны выпуска автомобильных, тракторных и дизельных моторов, трубы рекуператоров, теплообменники, колосники	-	850		Устойчива в серосодержащих средах
1-6	40Х1ОС2М	4Х10С2М, ЭИ107	Клапаны моторов	-	850		Устойчива в серосодержащих средах
1—15	3&Х13Н7С2	ЗХ13Н7С2, ЭИ72	Клапаны автомобильных моторов	-	950		Устойчива в серосодержащих средах
2—1	15Х6СЮ	Х6СЮ, ЭИ428	Детали котельных установок, трубы	-	800		Устойчива в серосодержащих средах
2—4	12Х13	1Х13	Детали турбин, трубы, детали котлов	-	700		—
3—1	10Х13СЮ	1Х12СЮ, ЭИ404	Клапаны автотракторных моторов, различные детали	-	950		Устойчива в серосодержащих средах
3-3	12Х17	Х17	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900		—
3—4	08Х17Т	ОХ17Т, ЭИ645	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900		—
3-8	08Х18Т1	ОХ18Т1	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900		—
3—5	15Х18СЮ	X18CIO, ЭИ484	Трубы пиролизных установок, аппаратура, детали	-	1050		Устойчива в серосодержащих средах
3—6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Аппаратура, детали, чехлы термопар, электроды искровых зажигательных свечей, трубы пиролизных установок, теплообменники	-	1050		—
3—7	15Х28	Х28, ЭИ349	Аппаратура, детали, трубы пиролизных установок, . теплообменники	-	1100-1150		—
5—1	08Х20Н14С2	ОХ20Н14С2, ЭИ732	Трубы	-	1000-1050		Устойчива в науглероживающих средах
5—2	20Х20Н14С2	Х20Н14С2, ЭИ211	Печные конвейеры, ящики для цементации	-	1000-1050		Устойчива в науглероживающих средах
5—6	20.Х23Н13	Х23Н13, ЭИ319	Трубы/для пиролиза метана, пирометрические трубки	1000	1050		В интервале 600-800 °С склонная к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6—9	09Х14Н16Б	ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления	650	850		—
6—29 6—25	08Х18Н10 12Х18Н9	OX18H10 X18H9	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850		Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-30	08Х18Н10Т	0X18H10T, ЭИ914	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850		Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800		850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800		850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Трубы	800		.850	—
6-40	36Х18Н25С2	4Х18Н25С2	Печные конвейеры и другие на груженные детали	1000		1100	Устойчива в науглерожи вающих средах
6-45 6-46	10Х23Н18 20Х23Н18	0Х23Н18 Х23Н18, ЭИ417	Трубы и детали установок для конверсии метана, пиролиза, листовые детали	1000		1050	В интервале 600—800 "С склонны к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Детали газопроводных систем, изготавливаемых из тонких листов, ленты, сортового проката	1050		1100	Рекомендуется для замены жаростойких сплавов на никелевой основе
6-41	55Х20Г9АН4'	ЭПЗ0З	Клапаны автомобильных моторов	—		950	—
6-44	45Х22Н4МЗ	ЭП48	Клапаны автомобильных моторов	—		950	—
6-47	20Х25Н20С2	Х25Н20С2, ЭИ283	Подвески и опоры в котлах, трубы электролизных и пиролизных установок	1050		1100	В интервале 600—800 "С склонны к охрупчиванию из-за образования s-фазы
7—4	ХН38ВТ	ЭИ703	Детали газовых систем	1000		1050	Рекомендуется для замены жаростойкого сплава марки ХН78Т
7-5	ХН28ВМАБ	ЭП126	Листовые детали турбин	Срок до 1000 ч 800—1000		1100	—
7-9	ХН45Ю	ЭП747	Детали горелочных устройств, чехлы термопар, листовые и трубчатые детали печей (например, производство вспученного перлита, обжиг керамической плитки)	1250—1300		—	Рекомендуется для замены сплава марки ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Детали газопроводных систем, аппаратура	1200		Более 1250	—
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Детали газопроводных систем, аппаратура	1050		1100	—
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Детали газопроводных систем сортовые детали, трубы	1100		1150	Неустойчива, в серосодержащих средах
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали двигателя	1000		1100	—
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Детали газопроводных систем	1200		Более 1250	Неустойчива, в серосодержащих средах

Примечание. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде дана ориентировочно.

Таблица 3

Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов III группы

Номер марки	Марки сталей  и сплавов		Назначение .	Рекомендуемая температура применения°С	Срок службы		Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде, °С	Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны моторов, крепежные детали	650	То же		850	—
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	Клапаны моторов, крепежные детали	650	Длительный		850	—
1-10	11Х11Н2В2МФ	Х12Н2ВМФ, ЭИ962	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600	Длительный		750	—
1-21	13Х11Н2-В2МФ	1Х12Н2-ВМФ, ЭИ961	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600	Длительный		750	—
1-11	16Х11Н2В2МФ	2Х12Н2ВМФ, ЭИ962А	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600 500	Длительный Весьма длительный		750 750	—
1-12	20Х13	2Х13	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	500	Весьма длительный		750	—
2-4	12Х13	1Х13	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	550	Весьма длительный		700	—
1-16	13Х14НЗВ2ФР	Х14НВФР, ЭИ736	Высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях повышенной влажности	550	Весьма длительный		750	—
1-7	15Х11МФ	1Х11МФ	Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин	580	Весьма длительный		750	—
2-2	15Х12ВНМФ	1Х12ВНМФ, ЭИ802	Роторы, диски, лопатки, болты	780	Длительный		950	—
6-44	45Х22Н4МЗ	ЭП48	Клапаны моторов	850	Длительный		950	—
6-41	55Х20Г9АН4	ЭПЗ0З	Клапаны моторов	600	Весьма длительный		750	—
2-3	18Х12ВМБФР	2Х12ВМБФР, ЭИ993	Поковки, турбинные лопатки, крепежные детали ,	500	Весьма длительный		750	—
3-2	08Х13	0Х13, ЭИ496	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	650	Ограниченный		750	—
6-4	37Х12Н8Г8МФБ	ЭИ481	Диски турбин	630	Длительный		750	—
6-2	10Х11Н20ТЗР .	Х12Н20ТЗР, ЭИ696	Детали турбин (поковки, сорт, лист)	700	Ограниченный		850	—
6-49	10Х11Н20-Т2Р	Х12Н20-Т2Р, ЭИ696А	Детали турбин (поковки, сорт, лист)	700	Ограниченный		850	—
6-3	10Х11Н23ТЗМР	X12H2QT3MP, ЭПЗЗ	Пружины и детали крепежа	700	Ограниченный		850	—
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	Весьма длительный		850	—
6-10	09Х14Н19В2БР	1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	700	Весьма длительный		850
1-8	18Х11МНФБ	2Х11МФБН, ЭП291	Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин	600	Весьма длительный		750
1-9	20Х12ВНМФ	2X12BHM, ЭП428	Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин	600	Весьма длительный		750	—
6-9	09Х14Н16Б	1Х14Н16Б, ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	Весьма длительный		850	—
6-11	09Х14Н19В2БР1	1Х14Н18В2БР1, ЭИ726	Роторы, диски и лопатки турбин	700	Весьма длительный		850	—
6-8	45Х14Н14В2М	4Х14Н14В2М, ЭИ69	Клапаны моторов, поковки, де тали трубопроводов	650	Длительный		850	—
2-5	14Х17Н2 ^:	1Х17Н2, ЭЙ268	Рабочие лопатки, диски, валы, втулки	400	Длительный		800	—
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388	Лопатки газовых турбин, крепежные детали	650	Ограниченный		800	—
6-14	08Х15Н24В4ТР	ЭП164	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали, диски, газовых турбин	700	Весьма длительный		900	—
6-13	08Х16Н13М2Б	1Х16Н13М2Б, ЭИ680	Поковки для дисков и роторов, лопатки, болты	.600	Весьма длительный		850	—
6-17	09Х16Н15МЗБ	Х16Н15МЗБ, ЭИ847	Трубы пароперегревателей и трубопроводов высокого давления	350	Весьма длительный		850	—
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	.600	Весьма длительный		850	—
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	600	Весьма длительный		860	Более стабильна при службе по сравнению с 12Х18Н10Т
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	.600	Весьма длительный		860	—
6-39	31Х19Н9МВБТ	ЭИ572	Роторы, диски, болты	600	Весьма длительный		800	—
6-45	10Х23Н18	ОХ23Н18	Трубы, арматура (при пониженных нагрузках)	1000	Длительный		1050	В интервале ,600—800 ° С склонна к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6-46	20Х23Н18	Х23Н18, ЭИ417	Детали установок в химической и нефтяной промышленности, газопроводы, камеры сгорания (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1000	Длительный		1050	То же
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Листовые и сортовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950	Ограниченный		1050—1100	Заменяет сплавы ХН75МБТЮ (ЭИ602) и ХН78Т (ЭИ 435)
7-1	ХН35ВТ	ЭИ612	Лопатки газовых турбин, диски, роторы, крепежные детали	650	.Весьма длительный		850—900	—
7-2	ХН35ВТЮ	ЭИ787	Диски и лопатки турбин; и компрессоров	750	Ограниченный		900	Может заменять сплавы ЭИ 437А и ЭИ437Б
7—4	ХН38ВТ	ЭИ703	Листовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950		Ограниченный	1050	Заменяет сплав ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Листовые детали турбин, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100		Ограниченный	1200	—
8—10	ХН70ВМЮТ	ЭИ765	Лопатки, крепежные детали	750 800		Весьма длительный Длительный	1000 1000	— —
8—11	ХН70ВМТЮ	ЭИ617	Лопатки турбин	850		Длительный	1000	—
7—3	ХН32Т	ЭП670	Газоотводящие трубы, листовые детали высокотемпературных нефтехимических установок	850		Весьма длительный	1000	—
8-8	ХН80ТБЮ	ЭИ607	Лопатки, крепежные детали турбин	700		Весьма длительный	1050	—
8—13	ХН70МВТЮБ	ЭИ598	Лопатки турбин	850		Ограниченный	1000	—
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100		Ограниченный	1200	—
8—6	ХН78Т	ЭИ435	Жаровые трубы	1000		Ограниченный	1100	—
8—12	ХН67МВТЮ	ЭИ202	Лопатки, корпуса, диски, листовые детали турбин	800 850		Длительный Ограниченный	1000 1000	— —
8—7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Листовые детали турбин	950		Ограниченный	1050	—
8-9	ХН77ТЮР	ЭИ437Б	Диски, лопатки турбин	750		Ограниченный	1050	—
8—3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали турбин	1000		Ограниченный	1100	—
8-17	ХН57МТВЮ	ЭП590	Лопатки, корпуса и другие детали турбин	850		Кратковременный	1000	—
8-18	ХН55МВЮ	ЭП454	Лопатки, диски турбин	900		Кратковременный	1080	—
8-20	ХН62МВКЮ	ЭИ867	Лопатки, диски турбин	900 800		Ограниченный Длительный	1080 1080	— —
8-14	ХН65ВМТЮ	ЭИ893	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали газовых турбин	800		Весьма длительный	1000	—
8-15	ХН56ВМТЮ	ЭП199	Высоконагруженные детали, штуцера, фланцы, листовые детали	800		.Ограниченный	1050	—
8-16	ХН70ВМТЮФ	ЭИ826	Лопатки турбин	850		Длительный	1050	—
8-19	ХН75ВМЮ	ЭИ827	Лопатки турбин	850 800		Ограниченный Длительный	1080 1080	— —
8-21	ХН56ВМКЮ	ЭП109	Лопатки турбин	950		Ограниченный	1050	—
8-22	ХН55ВМТКЮ	ЭИ928	Лопатки турбин	950		Ограниченный	1050	—
8-23	ХН77ТЮРУ	ЭИ437БУ	Диски, лопатки турбин	750		Ограниченный	1050	Изготовляется в виде металлопродукции больших сечений, чем сплав ЭИ437Б

Примечания:

1. Под кратковременным сроком работы условно понимают время службы детали до 100 ч, пол длит под ограниченным сроком — от 100 до 1000 ч, тельным сроком работы—от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы —время значительно больше 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).

2. Рекомендуемая температура применения, срок работы, температура   начала интенсивного окалинообразования даны ориентировочно.

 (Измененная редакция, № 1, 2, 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ   ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И. Н. Голиков, д-р техн. наук (директор института), А. П. Гуляев, д-р техн. наук (руководитель работы), А. С. Каплан, канд. техн. наук (руководитель работы), О. И. Путимцева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.12.72 №2340

3. СТАНДАРТ РАЗРАБОТАН с учетом требований международных стандартов ИСО 683/XIII—85, ИСО 683/XV—76, ИСО 683/XVI—76, ИСО 4955—83

4. ВЗАМЕН ГОСТ 5632—61

Обозначение НТД. на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта. перечисления. приложения	Обозначение НТД. на который дана ссылка	Номер пункта подпункта, перечисления. Приложения
ГОСТ 7565—81	2.12	ГОСТ 12357—84	2.12
ГОСТ 12344—88	2.12	ГОСТ 12358—82	2,12
ГОСТ 12345—88	2.12	ГОСТ 12359—81	2.12
ГОСТ 12346—78	2.12	ГОСТ 12360—82	2.12
ГОСТ 12347—77	2.12	ГОСТ 12361—82	2.12
ГОСТ 12348—78	2.12	ГОСТ 13262—79	2.12
ГОСТ 12349—83	2.12	ГОСТ 12363—79	2.12
ГОСТ 12350—78	2.12	ГОСТ 12364—84	2.12
ГОСТ 12351—81	2.12	ГОСТ 12365—84	2.12
ГОСТ 12352—81	2.12	ГОСТ 17051—82	2.12
ГОСТ-12353—78	2.12	ГОСТ 17745—90	2.12
ГОСТ 12354—81	2.12	ГОСТ 24018.0-80—24018.6-80	2.l2
ГОСТ 12355—78	2.12
ГОСТ 12356—81	2.12	ГОСТ 28473—90	2.12

5. Срок действия продлен до 01.01.99 Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.89 № 1937

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в августе 1975 г., августе 1979 г., июне 1981 г., октябре 1986 г., июне 1989 г. (ИУС 9—75, 10—79, 9—81, 12—86, 10—89)

Перечень ГОСТов